一、欠注
成因及對策
1.供料不足。應適當加大供料量。
2.成型周期太短。應適當延長。
3.注射壓力偏低。應適當提高。
4.注射速度太慢。應適當加快。
5.原料干燥不良。應對原料進行干燥。
6.料筒或模具溫度太低,流道凍結過早。應適當提高料筒或模具溫度,擴
大流道截面積,增加注射速度。
7.制品壁太薄。應在可能的情況下適當加厚。
8.澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
9.模具排氣不良。應增加模具排氣。

二、溢料飛邊
成因及對策
1.熔料溫度太高。應適當降低。
2.注射壓力太高。應適當降低料筒和噴嘴溫度。
3.鎖模力不足。應增加鎖模力。


三、真空孔
成因及對策
1.成型溫度太高。應適當降低。
2.澆口位置設置不當。對于壁厚部位，應重新配置澆口。
3.注射壓力偏低。應適當提高。
4.保壓不足。應適當延長注射保壓時間。
5.注射速度太慢或太快。應根據具體情況適當調整。
6.模具溫度太高。應適當降低。
7.射料桿前進時間太短。應適當延長。
8.澆注系統(tǒng)設計不合理。應適當放大澆口和流道截面積。
四、氣泡及表面麻點
成因及對策
1.制品冷卻收縮的部分不能由保壓補料所充分彌補時，就會在制品表面產生小孔或氣泡。應適當提高注射壓力和延長保壓時間。
2.緩沖量不足。應適當增加。
3.噴嘴溫度太低。應適當提高。
4.澆口截面尺寸太小。應適當放大。
5.澆口位置設置不當。對于壁厚部位，應重新配置澆口。

五、縮癟
成因及對策
1.料筒溫度太高。應適當降低成型溫度。
2.注射壓力偏低。應適當提高。
3.注射速度太快。應適當降低。
4.成型周期太短。應適當延長。
5.保壓時間太短。應適當延長。
6.澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
7.澆口位置設置不當。應重新定位澆口。
8.供料不足。應適當增加供料量。
六、空洞及燒焦
成因及對策
1.模具排氣不良型腔中的殘留空氣被熔料包裹，受到絕熱壓縮，形成空洞，周圍的樹脂被燒焦。應通過改變澆口位置和增加模具排氣來解決。
2.模具偏芯或偏厚。應進行修整。
3.注射速度太快。應適當減慢。
七、熔接痕
成因及對策
1.熔料溫度太低。應適當提高噴嘴和料筒溫度。
2.注射速度太慢。應適當加快。
3.澆口截面尺寸太小。應適當放大。
4.模具溫度太低。應適當提高。
八、波流痕
成因及對策
1.注射壓力太高。應適當降低。
2.模具排氣不良。應增加模具排氣。
3.澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小，流動阻力太大。應適當放大澆口和流道截面。
九、霜紋
成因及對策
1.料筒溫度太高。應適當降低成型溫度。
2.模具溫度太低。應適當提高。
3.注射速度太快。應適當減慢。
4.原料中水分含量太高。應進行干燥處理。
十、銀絲及斑紋成因及對策
1.成型工藝條件控制不當。應適當調整。
2.滯留物的過熱分解導致產生銀絲及斑紋。應清除分解的滯留物。
3.料筒或噴嘴局部過熱，導致熔料過熱分解。應適當降低料筒或噴嘴溫度。
4.注射壓力和注射速度太低或太高都會產生銀絲及斑紋。一般情況下，型腔壓力不足容易產生這種故障。對此，應適當提高成型和模具溫度，增加熔料的流動性，并適當提高注射壓力和延長成型周期。若在型腔壓力較高的條件下產生銀絲及斑紋時，應適當降低銀注射壓力和注射速度。
5.噴嘴孔徑太小，應換用孔徑較大的噴嘴。
6.原料干燥不良。一般情況下，80~90℃條件下干燥3~4小時。
7.澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。
十一、冷料瑕痕
成因及對策
1.產生這一故障的主要原因是由于冷料隨同熔料進入型腔，導致澆口附近產生疵點。對此應適當提高模具溫度，擴大澆口截面，改變澆口位置和降低注射速度。
2.在設計制品的形體結構時，壁厚截面變化太快。應平滑過度。
3.澆注系統(tǒng)設計不當。應修改設計，使熔料充模順暢。
十二、表面皺紋
成因及對策
1.產生表面皺紋的較主要原因是模具型腔壓力不足。應適當提高注射壓力。
2.澆注系統(tǒng)結構尺寸太小。應適當加大噴嘴、澆口和流道截面，防止壓力損失。
3.模具溫度太低。應適當提高。
十三、表面波紋
成因及對策
1.表面波紋和表面皺紋較難區(qū)別，所不同點在于波紋是因澆口的噴射現象引起的。因此，應適當擴大澆口截面及減慢注射速度。
2.模具溫度太低。應適當提高模具溫度，增加充模冷料的流動性能，使?jié)部趪娚洚a生的波紋不留在制品表面。
3.澆口位置設置不當。應選擇即使發(fā)生澆口噴射波紋，在外觀上也沒有很大影響的部位設置澆口，也可采用凸?jié)部谛问健?br>4.注射機注射量不足也會引起制品產生表面波紋。對此，應換用規(guī)格較大的注射機。
十四、邊緣處產生弧形
成因及對策
1.熔料溫度太低。應適當提高噴嘴和料筒溫度。
條紋及麻點
2.注射壓力太低。應適當提高注射壓力和保壓壓力。
3.模具溫度太慢。應適當提高。
十五、燒焦及變色
成因及對策
1.熔料過熱分解或在料筒內滯留時間太長。應適當降低噴嘴及料筒溫度，或換用小容量注射機。
2.注射速度太高。應適當降低。
3.加料過程中，樹脂粒料帶入料筒的空氣排不出來。應通過加大背壓，從料斗中排氣。
4.模具排氣不良。應增加模具排氣，并適當調整充模速度。
十六、表面污物淀積
成因及對策
1.聚甲醛原料中的添加物污染了模具或微量甲醛氣體與模具接觸后產生了了水，引起制品表面污物淀積。對此，一是合理控制模具溫度、熔料溫度、注射速度以及合理設置排氣系統(tǒng)；二是保持模具清潔，若模腔表面有大量沉積物粘著，可用竹勺、黃銅勺等不易損傷模具的工具鏟刮，也可用專門的MD清潔劑去除。
2.成型工藝條件控制不當是產生淀積物的主要原因。成型聚甲醛時，一是注射速度不能太快，否則模腔內的氣體不能及時排出，會引起熔料絕熱壓縮，促使淀積物產生；二是模具溫度必須合理控制，若模溫太高或太低都會引起甲醛游離出來形成淀積物；三是熔料溫度不能太高，而熔料在料筒中的滯留時間不能太長，否則會使聚甲醛變化或促使甲醛氣體游離；四是聚甲醛原料必須充分干燥，因為水分會促使淀積物的產生。
十七、尺寸波動
成因及對策
1.料筒溫度的波動引起制品結構尺寸的變化。應穩(wěn)定料筒溫度。
2.緩沖量變化不定引起尺寸波動。應使緩沖量保持恒定。
3.模具溫度太低或太高都會導致尺寸波動。應準確控制模溫。
4.注射速度太慢。應快速充模。
5.制品冷卻不均勻，引起尺寸不穩(wěn)定。應采用退火工藝處理脫模后的制品，制品脫模后仍需均勻冷卻。
6.模具設計不當。對于多腔模具，應合理設計型腔排列形式合澆口尺寸，確保充模同步。
十八、翹曲變形

成因及對策
1.模具溫度不均勻。模溫不均勻會使溫度較高部位制品表面收縮較大，因此，應盡量使模溫均勻，并適當降低模溫，延長冷卻時間。應適當提高料筒溫度。
2.成型周期偏短。應適當延長。
3.注射壓力太低。應適當提高。
4.冷卻不均勻或冷卻時間太短。制品脫模后可在矯正框中進一步冷卻定型。　
5.保壓時間偏短。應適當延長。成型時，注射時間較好比澆口封閉時間略長為好。
6.澆注系統(tǒng)結構設計不合理，導致充模時熔料流動方向不平行，各部位收縮率差異較大。在選定澆口位置時，應使熔料在模腔內平行流動，澆口形式較好采用多點式點澆口。
7.制品結構設計不合理。在設計制品形體結構時，應盡量減少壁厚差異，避免引起較大的收縮差異。在制品的薄弱部位，可設計一些加強筋，防止收縮變形太大。
8.模具裝配不良。分型面未對中。應重新裝配模具。
十九、脆弱破損
成因及對策
1.噴嘴部位溫度太低。應適當提高噴嘴溫度并清除噴嘴滴涎形成的早凝廢料。
2.成型周期偏短。應適當延長。
3.注射壓力偏低。應適當提高。
4.保壓時間太長。應適當縮短。
5.模具排氣不良。應增加模具排氣。
6.原料干燥不良。應進行預干燥處理，降低原料中的水分和易揮發(fā)物含量。
7.噴嘴和主流道間有冷料滯留。應清除冷料，排除噴嘴處的滴漏現象。
8.由于模具溫度太低，注射壓力過高，以及壁厚不均勻等原因，導致制品內集中了大量的殘余應力，引起制品脆化。應調整模具溫度、注射壓力及保壓時間，制品壁厚應盡量均勻，減少加工殘余應力。
9.制品的轉角處無過渡圓弧，尖角產生應力集中，導致制品脆化破損。在設計制品時，要減少尖角，圓滑過渡；在成型過程中，要防止產生毛刺。
10.熔料過熱分解導致制品脆化。應降低過熱部位的溫度。
11.原料中混入雜質異物，應清除原料中雜質異物，拆卸和清洗螺筒及噴嘴，并檢查原料中再生料回用比例是否太高，適當減少其用量。
二十、粘模芯
成因及對策
1.注射壓力太高。應適當降低。
2.注射保壓時間太長。應適當縮短。
3.模具脫模斜度太小。應適當增加。
4.模具閉合時間太長。應適當縮短。
5.模芯處溫度太高。應適當降低。
6.澆口位置不當，應設置在壁厚處。
7.注射機規(guī)格太小。應選用較大規(guī)格的注射機。
8.墊料太多。應適當減少墊料。
二十一、粘模腔
成因及對策
1.墊料太多。應適當減少墊料。
2.注射壓力太高。應適當降低。
3.螺桿轉速太低。應適當提高。
4.螺桿前進時間太長。應適當縮短。
5.模具溫度太高。應適當降低。
6.注射背壓不足。應適當提高。
7.模具閉合太快。應適當延長模具閉合時間。
8.脫模斜度太小。應適當增加。

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